Firmen entdecken das Product Lifecycle Management

Am Beispiel von Mitsubishis Word Rallye Championship-Sparte im britischen Birmingham lässt sich im Kleinen nachvollziehen, was PLM leisten kann. Rund 30 Ingenieure arbeiten in schmucklosen Büros daran, Serienfahrzeuge des japanischen Autoherstellers für die World Rallye Championship aufzurüsten. Die Bestimmungen dieser Motorsport-Klasse sehen vor, dass zumindest die Karosserie der teilnehmenden Gefährte aus einer Serienproduktion stammen muss. Was in und um das Chassis allerdings ein- und aufgebaut wird, ist Sache der Ingenieure.

Und so feilen Mitsubishis Entwickler und Designer daran, die eher schmucklose Karosserie eines Mitsubishi-Lancers zum Rallye-Gefährt hochzurüsten. In der Regel wird dafür alles vom Motor über die Reifen bis hin zum Tank und Innenleben selbst entwickelt und eigens angefertigt.

Abteilungen greifen auf eine PLM-Suite zu

Bis vor vier Jahren musste das Team dabei mit unterschiedlichen Anwendungen arbeiten: Designer und Materialtester beispielsweise konnten sich im Entstehungsprozess kaum abstimmen, mussten auf fertig produzierte Teile warten, um deren Belastbarkeit zu prüfen. Mittlerweile greifen die einzelnen Abteilungen auf eine integrierte PLM-Suite des Anbieters PTC zu: "Heute können wir die Fahrzeuge zu 100 Prozent am Rechner designen", berichtet Paul Doe, Chef-Designer bei Mitsubishis Rallye-Sparte.

Design-Daten werden an die Materialtester geschickt, die dann an ihren Rechnern Belastbarkeitstest simulieren und gegebenenfalls weiter optimieren. Aus dem System gehen die Daten auch zur Fertigung nach Japan, die die Teile als Sonderanfertigungen produziert. Gleichzeitig kann die Qualitätskontrolle auf die Produktionsdaten zugreifen und ihre Test-Roboter programmieren: Treffen die neu gefertigten Bestandteile in Birmingham ein, beginnen die Techniker sofort mit der Qualitätskontrolle.